Para dividir o substrato cerâmico em partes independentes, uma máquina de marcação a laser pode ser usada para esculpir (perfurar) uma série de furos locais (desobstruídos) de alta tolerância. Esses furos penetram aproximadamente um terço do substrato, gerando linhas de falha prioritárias para ruptura posterior. Outras técnicas também podem ser usadas para processar caminhos, ranhuras, determinar morfologia e padrões finos no substrato.
Devido às propriedades de absorção de cerâmicas comumente usadas, os lasers de CO2 se tornaram a escolha de lasers. A energia do feixe de laser de CO2 pulsado é absorvida na superfície da cerâmica, resultando em aquecimento local, fusão e vaporização. A Figura 2 mostra a vista superior da linha de 0.0045 polegadas dentro da alumina, indicando a zona afetada pelo calor (HAZ) causada pela fusão local abaixo da borda de baixa energia no mapa de distribuição de energia do feixe gaussiano durante períodos de pulso relativamente longos (aproximadamente 75-300m, dependendo da espessura).
Por muitos anos, os lasers de CO2 consumiram uma quantidade significativa de recursos em termos de gás e energia durante turnos de longo prazo e exigem o desenvolvimento de planos de manutenção. Além disso, os parâmetros de pulso típicos usados para esta aplicação significam que a tecnologia de laser de CO2 de tubo selado não é muito adequada. No geral, após anos de melhorias significativas, os lasers de CO2 ainda ficam atrás de outras tecnologias em termos de confiabilidade e problemas de manutenção. Durante a manutenção, a qualidade do feixe desses lasers ainda está sujeita a mudanças; O tamanho mínimo de ponto atingível também é facilmente afetado por ondas longas. Por si só, as características de absorção dos feixes de laser de cerâmica influenciam essa tecnologia no mercado há muito tempo.